Les panneaux en PRV sont utilisés dans les camions frigorifiques.
La fabrication des camions frigorifiques à partir de panneaux en plastique renforcé de fibres de verre (PRFV) repose principalement sur une technique de superposition de couches. Par superposition continue, moulage par compression ou une méthode combinée, les panneaux en PRFV sont associés à des matériaux isolants en polyuréthane, pour finalement former la carrosserie complète du camion frigorifique.
Flux principal du processus de production
Préparation et découpe des matériaux
Tout d'abord, à partir des plans, déterminez les dimensions hors tout du véhicule et celles de la cabine. Après avoir mesuré le châssis, lancez la fabrication des moules et la découpe des matériaux. Les principaux matériaux utilisés sont les panneaux en PRV (polyester renforcé de fibres de verre), les panneaux isolants en polyuréthane, les planches de bois, les plaques d'acier inoxydable et les plaques en alliage d'aluminium. Les panneaux en PRV sont fabriqués par des procédés mécaniques. Grâce à un équipement automatisé, la résine et les fibres de verre sont mélangées, puis le mélange est immergé dans un bain chauffant, enduit et compressé, avant d'être découpé aux dimensions requises.
- procédé de pressage des plaques de boîte
Les panneaux latéraux adoptent une structure multicouche et il existe principalement trois procédés de fabrication :
Ligne de production de laminage en continu : Adaptée à la production standardisée à grande échelle. Après le déroulement de la feuille de PRV ou d’aluminium, celle-ci subit des opérations de nettoyage, de préchauffage et de collage. Les peaux supérieure et inférieure sont enroulées séparément puis placées dans la machine à laminer. De la mousse est injectée entre les deux peaux par moussage, formant ainsi la structure laminée qui se solidifie dans la machine.
Procédé de moussage intermittent/moulé : cette méthode est utilisée pour les dimensions spéciales ou la production de petites séries. Les peaux intérieure et extérieure découpées sont placées dans le moule, les matières premières en polyuréthane sont injectées, le moule est fermé et une pression est appliquée ; la mousse se solidifie et prend forme dans le moule.
Procédé de construction composite sandwich : Procédé actuellement le plus répandu sur le marché. Les peaux supérieure et inférieure en fibre de verre sont découpées aux dimensions requises. La feuille de polyuréthane est découpée, assemblée et placée entre les peaux, puis pressée pour assurer le collage.
- Traitement et finition des panneaux de caisse
Les panneaux latéraux emboutis sont usinés sur un centre d'usinage CNC pour le détourage à grande vitesse, le perçage, le taraudage et le fraisage. Conformément au processus de modification des panneaux latéraux du véhicule, des solutions techniques telles que la conception de la programmation, la conception de l'outillage et la sélection des outils sont fournies afin de garantir la précision d'usinage.
- processus d'assemblage des conteneurs
Une fois les panneaux latéraux fabriqués, ils sont assemblés un à un sur le grand châssis. Ils sont fixés par des vis en acier inoxydable. Les joints sont scellés avec de la résine insaturée pour garantir une étanchéité parfaite. L'assemblage sèche ensuite pendant 24 heures. L'enceinte est réalisée par collage de panneaux en sandwich. Les panneaux intérieurs et extérieurs sont en fibre de verre de haute qualité et l'isolant central est en polyuréthane de 8 mm d'épaisseur.
- Installation d'éléments décoratifs et d'accessoires
Une fois la carrosserie assemblée, le cache de la poignée de verrouillage, les profilés périphériques, le joint d'étanchéité de porte, les protections de bord et d'angle, le feu de position LED, la plaque réfléchissante anti-collision et les autres accessoires sont installés successivement. Des joints d'étanchéité isolants contre les basses températures sont ajoutés entre la carrosserie et la porte, et le mécanisme de verrouillage utilise des pièces standard en acier inoxydable.
- Assemblage et essais des véhicules
La carrosserie est levée et installée sur le châssis, puis l'ensemble du véhicule est soumis à un test de raccordement électrique. Enfin, le groupe frigorifique, comprenant le compresseur, l'évaporateur, le condenseur, etc., est installé, et des tests de montée en température répétés sont effectués afin de garantir le bon fonctionnement du compresseur et la conformité de la vitesse de refroidissement du groupe aux exigences.
Caractéristiques techniques et avantages
Le panneau de wagon frigorifique en PRV (polyester renforcé de fibres de verre) se caractérise par sa légèreté, sa haute résistance, ses excellentes performances d'isolation, sa résistance à la corrosion et sa facilité de nettoyage. Sa structure est de type sandwich. La couche extérieure est recouverte d'un revêtement en PRV, tandis que la couche intermédiaire est en mousse de polyuréthane haute densité. L'épaisseur de la couche isolante varie de 50 à 100 mm, et celle du panneau de 1 à 3 mm. Ses performances d'isolation et de conservation de la chaleur sont exceptionnelles.
L'ensemble du processus de fabrication est axé sur l'étanchéité et l'isolation. Une colle à base de résine naturelle est utilisée pour sceller les joints du boîtier, garantissant ainsi ses performances d'étanchéité et d'isolation. Le boîtier présente une grande résistance, une surface lisse sans bulles, une excellente isolation et une robustesse à toute épreuve.